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化学镀镍故障的排除方法 |
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问题 |
原 因 |
对 策 |
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镀液分解 |
1.镀液温度太高
2.PH值过高引起沉积
3.局部过热
4.槽壁或设备内壁被镀上化学镍层
5.催化剂带入污染
6.在操作温度下，一次性补充量太大
7.剥离的镀层碎片
8.镀浴中落入污染物，灰尘
9.稳定剂带出损失 |
1.转槽过滤,降温至正常操作范围
2.转槽过滤,用10%H2SO4调整PH值至正常值3.转槽过滤,使用慢速均匀加热防止过热4.转槽过滤,用1:1硝酸清洗、钝化设备内壁5.转槽过滤,加强镀前清洗
6.转槽过滤,在搅拌下少量多次补充添加7.转槽过滤,清理挂具
8.转槽过滤,改善车间清洁度
9.转槽过滤,适当添加少量稳定剂 |
| 镀层结合强度差或起泡 |
1.表面处理不当
2.前处理清洗不够
3.铝件锌酸盐化不当
4.金属离子污染
5.有机物质污染
6.工件镀前生锈
7.热处理不当 |
1.改进除油、酸洗工序
2.改进清洗工序
3.分析浸锌溶液,改进浸锌工艺
4.大面积假镀除去杂质或更换部分镀液
5.用活性炭处理镀浴
6.缩短工作转移时间
7.按规范进行热处理 |
| PH值变化快 |
1.前处理溶液带入污染
2.槽负载过大
3.镀浴PH值越出缓冲范围 |
1.改进镀前清洗工序
2.减少装载量
3.检查、调整PH值至最佳操作范围之内 |
| 镀层粗糙 |
1.镀浴中悬浮不溶物
2.镀前清洗不够
3.PH值过高
4.镀槽或滤芯污染
5.络合剂浓度偏低
6.工艺用水污染
7.工件残留磁性 |
1.转槽过滤,检查滤芯是否破损
2.改进清洗工艺
3.用10%H2SO4调整PH值至正常
4.转槽过滤,清洗镀槽或更换滤芯
5.减少带出损失检查补充调整量
6.使用合格的去离子水
7.镀前应作消磁处理 |
| 镀层针孔 |
1.镀浴中悬浮不溶物
2.槽负载过大
3.有机物污染
4.金属离子污染
5.搅拌不充分 |
1.转槽过滤,检查滤芯,找出污染源
2.减少装载量
3.用活性炭处理镀浴
4.大面积假镀除去杂质或更换部分镀浴
5.改进搅拌方式,选用工作搅拌 |
| 漏镀 |
1.金属离子污染
2.基体金属影响(如含铅合金)
3.镀浴过稳定(金属离子稳定剂过量) |
1.大面积假镀除去杂质或更换部分镀液
2.镀前预闪镀铜或闪镀镍
3.大面积假镀除去或者更换部分镀液 |
| 镀层花斑和气带 |
1.搅拌不充分
2.表面预处理不当
3.金属离子污染
4.工作表面残留物
5.“彗尾”,气带 |
1.改进搅拌强度或方式
2.改进前处理工序,加强清洗
3.大面积假镀除去或者更换部分镀液
4.改进镀前清洗工序,使用不含硅酸盐的清洗剂
5.重新安排槽内工作吊挂位置,改进搅拌方式 |
| 镀层晦暗失光 |
1.镀后清洗水污染
2.表面前处理不当
3.镀液PH值,温度太低
4.还原剂浓度太低
5.镍离子浓度太低
6.有机物污染
7.金属离子污染
8.光亮剂带出损失 |
1.改进镀后清洗水质;末道清洗水用去离子水
2.改进除油酸洗工序,加强清洗工序
3.用稀NaOH(或NH4OH)调整,升温至正常范围
4.分析镀浴,补充还原剂至正常浓度
5.分析镀浴,补充镍离子至正常浓度
6.用活性炭处理镀浴
7.大面积假镀除去杂质量管理或者更换部分镀液
8.适量补充光亮剂 |
| 无镀速 |
1.稳定剂浓度过高
2.表面未活化
3.基体非催化剂
4.镀浴PH值,温度太低
5.金属离子污染 |
1.更换部分镀浴
2.改进镀前酸洗、活化方式
3.镀前表面催化处理,闪镀镍,浸胶体钯活化等
4.用稀NaOH(或NH4OH)调整,升温至正常范围
5.大面积假镀除去或者更换部分镀液 |
| 镀浴中出现絮状物 |
1.镀浴PH值过高
2.镀浴中络合剂浓度太低
3.补充添加速度太快
4.镀浴老化 |
1.用10%H2SO4调整PH值至正常
2.添加适量络合剂
3.在搅拌下少量多次地补充添加
4.更换部分镀浴或废弃镀浴 |
| 镍离子消耗快 |
1.槽壁或设备上镀上化学镍层
2.槽负载过大
3.镀浴带出损太大
4.镀浴分解 |
1.转槽过滤,用1:1硝酸清洗,钝化槽壁或设备
2.减少槽装载量
3.改进工作出槽速度,滴尽镀液,然后转移清洗
4.转槽过滤,分析调整镀液或废弃镀浴 |
| 镀速低 |
1.镀浴温度偏低
2.镀浴PH值偏低
3.镍离子或还原剂浓度偏低
4.金属离子稳定剂浓度太高
5.镀液老化 |
1.升高温度至正常范围
2.用稀NaOH(或NH4OH)调整PH值至正常范围3.分析镀浴,分别补充调整镍离子或还原剂浓度至正常
4.大面积假镀除去或者更换部分镀液
5.更换部分镀浴 |
